EPEI (Every Part Every Interval) wird im Rahmen der Harmonisierung der Fertigung angewandt und ist ein Konzept aus dem Lean Management. Es ist die Vorstufe zum bekannten One Piece Flow. Die Nutzer versuchen, durch möglichst kleine Losgrößen jedes Produkt in einem definierten Zeitintervall einmal zu fertigen. Man darf dabei nicht weniger als die errechnete kleinste mögliche Losgröße produzieren, da es sonst zu einem Rüstkollaps kommt. Mit EPEI wird im besten Fall genau dann etwas produziert, wenn der Auftraggeber nach einem Produkt verlangt.
EPEI, auch als ‚Heijunka‘ bekannt, was im Japanischen wörtlich übersetzt „Nivellieren“ bedeutet, definiert den Zeitraum, der von der Fertigung bis zur Produktion eines Gutes vergeht. Das angepeilte EPEI-Ziel ist eine möglichst hohe Flexibilität, die wiederum Auswirkungen auf die Nivellierung der Lagerbestände und der Produktion hat. Zentrales Ziel ist es, die Nachfrage, die Lagerbestände und auch die Produktionskapazitäten in einen größtmöglichen Einklang zu bringen und Überkapazitäten und Puffer, die für Spitzenzeiten in der Produktion benötigt wurden, abzubauen. Dafür wird beim EPEI die Produktion in Lose unterschiedlichster Größe unterteilt, entsprechend den Kapazitätsmöglichkeiten. Die Lose werden in Zyklen produziert, etwa um eine ganz plötzliche, nicht vorhersehbare Nachfrage zu decken und den Lagerbestand vor Stagnation zu bewahren.
Die benötigte Produktionszeit wird meist als ‚Intervall‘ bezeichnet und ist je nach Produkt in Tagen, Stunden oder sogar Minuten definiert. Diese EPEI-Intervalle können einzelne oder mehrere kurze Schichten im Werk sein oder sich über ein ganzes Quartal erstrecken. Das hängt vom Produkt und der bestehenden Nachfrage ab. Bei EPEI geht es darum, allzu große Schwankungen zu vermeiden bzw. diese, falls sie doch vorhanden sind, geschickt über einen Zeitraum zu verteilen, sodass die Produktion möglichst gleichmäßig verläuft.
Doch EPEI lässt sich nicht mit Zettel, Papier und Stift umsetzen. Vielmehr gewährleisten moderne Technologien die Ausnutzung aller Bestandteile: Im Lager sind dies etwa verteilte IoT-Sensoren in Verbindung mit avancierten Tracking-Methoden, die eine punktgenaue Überwachung des Bestands ermöglichen. Bei der Entwicklung von EPEI-Intervallen müssen immer mehrere Faktoren berücksichtigt werden, um Verschwendung zu vermeiden: die Umrüstzeit von Maschinen, die Stückzahl der Einheiten, die Anzahl der Modelle sowie die Zyklen- und Intervalllängen. Wenn all diese Einflüsse akkurat erfasst, bemessen und umgesetzt werden, ist EPEI in enger Verbindung mit der Vernetzung und Nutzung von IoT-Sensoren, RFID-Tags und digitalen Zwillingen für die Industrie 4.0 von wesentlicher Bedeutung.
Richtig geplant und ausgeführt lässt sich mit EPEI der Vorteil generieren, mit allen eingehenden Aufträgen Schritt zu halten sowie schnell und adäquat auch auf Last-Minute-Aufträge reagieren zu können. Maschinen werden kurzfristig und passend umgerüstet, teurer Stillstand wird vermieden, während andere Maschinen planmäßig weiterlaufen. Bei EPEI liegt die Effizienzsteigerung sowohl in der Produktion als auch in deutlich kürzeren Lagerstillstandszeiten. Um dies zu erreichen, werden mit datengesteuerten Prognosen passgenaue Bedarfsprognosen errechnet.